"최근에 V20을 구입했는데 음질이 이전 스마트폰보다 뛰어나더라고요. 셀프카메라를 찍을 때도 광각 카메라가 있어서 보다 넓게 찍을 수 있고, 디자인도 맘에 들었어요."

최근 LG전자 'V20'을 구입한 지인이 자랑을 늘어놨다. "애플리케이션 반응 속도도 좋고, 실수로 한 번 떨어뜨린 적은 있지만 그래도 멀쩡했다"며 말을 잇던 그가 "충격이나 내부 성능 시험을 충분히 했기 때문이겠죠?"란 질문을 무심코 툭 던졌다.

그의 질문에 쉽사리 답변하기 어려웠다. 두 눈으로 제품 제조와 시험 공정을 확인할 기회가 없었기 때문이다. 하지만 우연찮게도 기회는 금세 찾아왔다.

LG전자가 지난 19일 V20을 포함한 스마트폰 제조의 핵심인 'LG 디지털 파크'를 일부 공개했다.

[b]◆품질 기준만 6만개…뜨거웠던 LG전자의 심장부[/b]

이날 버스로 한 시간 가량 달려 찾은 'LG 디지털파크'는 경기도 평택시에 자리했다. LG전자에 따르면 이곳은 스마트폰 연구개발과 생산, 품질, 교육을 모두 아우르는 LG전자의 핵심 제조복합단지다.

또 MC(모바일 커뮤니케이션)사업본부 외에도 HE(홈 엔터테인먼트)사업본부와 VC(차량부품)사업본부가 위치해 있다.

LG전자는 프리미엄 스마트폰 생산 거점인 평택과 가격 경쟁력을 갖춘 글로벌 생산기지 중국 옌타이, 칭다오, 베트남 하이퐁, 중남미지역의 내수 생산을 전담하는 브라질 따우바테 등 총 4개국 5개 지역에서 휴대폰이 생산된다고 부연했다.

MC사업본부는 파크 내 G2동에 있었다. V20 등 LG 스마트폰은 이곳에서 생산된다.

LG전자 관계자는 "V20은 이달 말 북미 출시를 앞두고 생산이 한창"이라며 "월 330만대 수준의 생산능력을 확보한 평택 공장은 LG전자 스마트폰의 심장부"라고 강조했다.



이날 살펴본 곳은 제품 인정실과 생산라인인 단말 제조공정이다. 먼저 3층 제품 인정실에 들어서자 둔탁한 소리가 귓가를 때렸다.

제품 인정실은 신모델의 완성도를 시험하는 곳으로, 소비자가 실제 사용하는 조건에서 발생할 수 있는 문제점을 사전에 발견하고 이를 개선한다. 내구성과 안전, 성능, 수명에 관한 시험과 국제 표준에 부합하는 규격시험 등 다양하고 엄격한 심사가 이어진다.

세부적으론 ▲기구 스트레스 ▲(연속)낙하 ▲잔충격 ▲내구성 ▲LCD 윈도 가압 ▲낙추(볼 드롭) ▲비틀림 ▲메인키 ▲인체 하중 ▲터치 윈도 ▲액상 스트레스 ▲낙수·방수 ▲분진 ▲정전기 ▲오디오 ▲통화 ▲카메라 등의 정성평가가 이뤄진다.

LG전자 관계자는 "품질 최우선주의 철학을 지키기 위해 제품별 약 5000시간 동안 여러 가혹 조건에서 각종 테스트가 진행된다"며 "총 1000여개 항목의 품질 테스트가 있고, 품질 기준만 6만여개"라고 소개했다.

이 관계자는 이어 "각 테스트는 제품 라이프사이클을 고려한 가속 시험으로, 최장 5000시간까지 한다"며 "인정실에 들어서자 들렸던 둔탁한 소리는 약 1m 높이의 투명한 사각 통에서 끊임없이 회전하며 떨어지는 스마트폰 소리"라고 설명했다.



옆에선 V20의 자유낙하 시험이 한창이다. 낙하 시험은 휴대폰의 각각 다른 면에 충격이 가해졌을 때 제품의 구조적 결함을 검증하는 절차다. LG전자 연구원이 V20을 시험기에 올려놓고 버튼을 누르자 바닥에 깔린 두꺼운 철판위로 V20이 사정없이 떨어진다.

소비자가 통화를 하거나 손에 들고 다니는 상황을 고려한 높이에서 떨어진 V20은 흠집 하나 없이 전원도 정상적으로 켜졌다.

LG전자 관계자는 "이 같은 과정 덕에 V20은 미국 국방부 군사표준 규격인 'MIL-STD-810G' 수송 낙하 테스트를 통과했고, 탁월한 내구성을 인정받았다"며 "MIL-STD는 미국 국방부에서 인정하는 군사표준 규격"이라고 강조했다.



이외에도 LG전자 스마트폰은 '가속 수명 시험실'에서 24시간 작동하며 하루에도 수백 회 꺼지고 켜지는 과정을 반복한다. 가속은 소비자가 하루에 3~4시간 동안 스마트폰을 사용한다는 등의 가정을 세우고, 이보다 극한 24시간 동안 스마트폰을 작동시켜 2년 또는 3년 이상 사용하는 환경을 앞당겨 확인하는 절차다.

한편, 제품 인정실에선 춥고 더운 환경을 번갈아 가며 열충격을 시험하고, 오디오와 충전 단자의 각도를 조금씩 틀면서 접합 시험을 하는 과정이 지속되고 있었다.

[b]◆모든 임직원 '품질 최우선'에 한 마음[/b]

G2동 1층엔 SMT(표면실장기술) 라인과 자재창고가 있었다. SMT 라인은 각종 전자 부품을 PCB(인쇄회로기판)에 장착하는 공정이 이뤄진다. 스마트폰 메인보드가 이곳에서 조립돼 4층에 위치한 최종 조립라인으로 인계되는 순서다.

이곳 생산라인에서는 23개 조립라인을 볼 수 있다. 각 조립라인 앞에 선 직원들이 재빠른 손놀림으로 스마트폰 생산에 몰두하고 있다. 제품의 조립부터 검사, 포장까지 모든 생산 공정은 한 번에 깔끔히 진행됐다.

과정은 스크류 체결부터 ▲무선감도 ▲MTIS ▲AFT ▲기능검사 ▲라벨부착 ▲정보등록 ▲최종검사 순이다.

MTIS는 조립된 세트의 마이크, 스피커, GPS, NFC(근거리 무선통신) 등 기본적인 부품을 검사하는 과정이며, AFT는 각종 센서와 터치 드로잉 등 감성적 판단이 필요 없는 항목에 대한 자동화 검사다. 최종 검사는 육안으로 확인하는 작업이다.



하지만 여기서 끝이 아니다. 완제품을 실은 박스가 무인운반차에 실려 자동 운반되는 과정에서 배터리, 충전기, 이어폰, 설명서가 함께 포장된 무게가 정상무게를 벗어나면 해당 제품은 다시 불량으로 간주된다.

LG전자 관계자는 "이렇게 한 라인당 모델별 하루 4000대 가량의 스마트폰이 생산된다"며 "V20은 6개 라인에서 생산 중"이라고 말했다.

LG전자 MC글로벌오퍼레이션그룹장 이병주 전무는 "품질에 대한 완벽을 기하기 위해 제품 설계 단계부터 개발 중인 제품의 테스트, 생산에 이르기까지 모든 임직원이 철저하고 집요하게 품질 최우선주의를 현장에서 실천하고 있다"고 강조했다.